다이커팅 폐기물 배출은 자가 접착 라벨 처리 과정의 기본 기술일 뿐만 아니라 폐기물 배출 균열이 일반적인 현상인 빈번한 문제와 연관되어 있습니다. 배수구가 파손되면 작업자는 배수구를 중지하고 재배치해야 하므로 생산 효율성이 낮아지고 원자재 소비가 높아집니다. 그렇다면 자가접착재 다이커팅 시 폐기물 배출 파손의 원인은 무엇이며, 어떻게 대처해야 할까요?
원료의 인장강도가 낮다
가벼운 분말 종이(거울 코팅지라고도 함), 종이 섬유와 같은 일부 재료는 짧고 상대적으로 깨지기 쉬우며 폐기물을 다이 커팅하는 과정에서 폐기물 가장자리 인장 강도가 장비의 폐기물 장력보다 낮습니다. 골절되기 쉽습니다. 이러한 경우 장비의 배수 장력을 최소화해야 합니다. 장비의 배출 장력을 최소로 조정했지만 여전히 문제를 해결할 수 없는 경우 공정 설계 초기 단계에서 배출 가장자리를 더 넓게 설계하여 배출 가장자리가 작업 중에 자주 파손되지 않도록 해야 합니다. 다이 커팅 과정.
불합리한 프로세스 설계 또는 과도한 낭비 가장자리
현재 시중에서 가변 정보 인쇄에 사용되는 많은 라벨에는 쉽게 찢어지는 가상 칼선이 있으며 일부 자체 접착 라벨 처리 기업은 장비에 의해 제한되어 점선 칼과 테두리 칼을 동일한 다이 커팅 스테이션에 넣어야 합니다. 또한 비용 및 가격 요인으로 인해 폐기물 가장자리 디자인은 매우 얇으며 일반적으로 너비가 1mm에 불과합니다. 이 다이 커팅 공정은 라벨 재료에 대한 요구 사항이 매우 높으며 약간의 부주의로 인해 가장자리가 파손되어 생산 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다.
저자는 조건이 허용되는 조건 하에서 자가 접착식 라벨 처리 기업이 다이커팅을 위해 라벨 프레임에서 쉽게 찢어지는 가상 칼선을 분리하려고 노력할 것을 제안합니다. 이는 폐기물 가장자리 파손의 빈도를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 , 또한 다이 커팅 속도를 크게 향상시킵니다. 조건이 없는 기업은 다음과 같은 방법으로 이 문제를 해결할 수 있습니다. (1) 점선 칼의 비율을 조정합니다. 일반적으로 가상 절단선의 밀도가 높을수록 폐기물 가장자리가 파손될 가능성이 높아집니다. 따라서 점선 칼의 비율을 2∶1(1mm마다 2mm씩 절단)과 같이 조정할 수 있으므로 가장자리 파손 가능성이 크게 줄어듭니다. (2) 라벨 테두리 너머의 가상 칼선 부분을 제거합니다. 점선 칼의 많은 다이 커팅 버전이 라벨 프레임 너머로 더 길게 배열됩니다. 폐기물 가장자리가 좁으면 점선 칼은 폐기물 가장자리가 매우 좁고 폐기물 가장자리의 일부를 잘라내어 결과적으로 쉽게 파손되는 폐기물 가장자리. 이 경우 쉐이핑 파일을 사용하여 라벨의 외부 테두리를 강조하는 점선 칼을 정리할 수 있습니다. 이렇게 하면 폐기물 가장자리의 강도가 크게 향상되어 폐기물 가장자리가 깨지기 쉽지 않습니다.
원료 찢어짐
자가접착재의 찢어짐은 폐기물 배출 가장자리의 파손으로 이어지기 쉬우며, 이는 상대적으로 발견하기 쉬우므로 본 논문에서는 설명하지 않습니다. 일부 접착 재료의 가장자리는 작아서 찾기가 쉽지 않으므로 세심한 관찰이 필요합니다. 이러한 문제가 있는 경우 불량 재료를 제거한 다음 다이 커팅할 수 있습니다.
접착 재료의 접착제 코팅량은 접착 재료의 다이 커팅 성능에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 다이커팅 장비에서는 접착성 재료의 다이커팅이 즉시 배출되지 않고 배출을 시작하기 전에 폐기물 처리장까지 계속해서 거리를 전송합니다. 접착제 코팅이 너무 두꺼우면 다이 커팅 스테이션에서 폐기물 배출 스테이션으로의 전송 과정에서 접착제가 역류하여 절단된 접착 표면 재료가 서로 달라붙어 잡아당길 때 폐기물 배출 가장자리가 발생합니다. 접착 및 파손으로 인해 위로 올라갑니다.
일반적으로 수용성 아크릴계 점착제의 코팅량은 18~22g/m2, 핫멜트 접착제의 코팅량은 15~18g/m2로 이 범위의 자가접착제보다 높은 확률로 코팅이 가능합니다. 폐기물 가장자리 파손이 크게 증가합니다. 일부 접착제는 코팅량이 많지 않더라도 자체 유동성이 강하기 때문에 접착력 낭비로 이어지기 쉽습니다. 이러한 문제가 발생하는 경우 먼저 폐기물 가장자리와 라벨 사이에 심각한 드로잉 현상이 있는지 여부를 관찰할 수 있습니다. 와이어 인발 현상이 심할 경우 젤라틴 접착제 도포량이 많거나 유동성이 강하다고 합니다. 다이커팅 나이프에 일부 실리콘 오일 첨가제를 코팅하거나 전기 가열봉을 가열하면 문제를 해결할 수 있습니다. 실리콘 첨가제는 접착제의 역류 속도를 효과적으로 늦출 수 있으며, 접착 재료를 가열하면 접착제가 빠르게 부드러워져 와이어 인발 정도가 감소됩니다.
다이 커팅 도구 결함
다이 커팅 칼 결함은 가장자리 파손으로 이어지기 쉽습니다. 예를 들어 칼 가장자리의 작은 틈으로 인해 접착 표면 재료가 완전히 절단될 수 없으며 절단되지 않은 부분이 다른 부품에 비해 상대적으로 집중되어 있습니다. , 파손되기 쉽습니다. 이런 현상은 골절 위치가 고정되어 있기 때문에 상대적으로 판단하기 쉽다. 이런 종류의 상황이 발생하면 손상된 칼 다이를 먼저 수리한 다음 다이 절단에 사용해야 합니다.
기타 질문 및 방법
원자재 교체 외에도 경사배출, 프리스트리핑, 직열, 가열, 진공흡입 폐기물, 탈구방식 등 공정각도를 변경하여 문제를 해결하는 방법은 다양하다. 1. 폐기물의 경사배출 다이 커팅 특수 모양의 라벨, 다이 커팅 모듈러스가 너무 높습니다. 폐기물 수집 장력이 일관되지 않기 때문에 실패 또는 파손 현상의 한쪽을 취하기 쉽고 폐기물 가이드 롤의 각도를 조정하여 문제를 해결할 수 있습니다. 폐기물 배출 파손 문제. 2. 사전 스트리핑 특수 모양의 라벨 및 대형 종이 라벨의 다이커팅 시 다이커팅 전에 사전 스트리핑 처리를 수행하여 폐기물 배출 시 재료의 박리력을 줄일 수 있습니다. 재료의 사전 박리 처리 후 박리력은 30%~50%까지 감소할 수 있으며 구체적인 박리력 감소 값은 재료에 따라 다릅니다. 온라인 사전 스트리핑의 효과가 더 좋다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 3. 직선형 방법 고중량 및 큰 다이커팅 계수로 인한 폐기물 배출 파단의 경우 직선형 방법을 사용하여 폐기물 배출 전 급지 가이드 롤러와의 접촉을 최소화하고 라벨이 폐기물 가장자리에 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다. 장력 압출로 인해 접착제가 넘쳤기 때문입니다. 4. 진공 흡입 폐기물 다이 커팅 시 라벨 부분이 매우 크고 흡입 노즐을 사용하여 폐기물 배출을 위해 폐기물 가장자리를 흡입할 수 있지만 흡입 안정성, 크기에 주의해야 합니다. 흡입은 재료의 두께, 폐기물 가장자리의 크기 및 기계 속도와 결합되어야 합니다. 이 방법을 사용하면 논스톱 폐기물 배출이 가능합니다. 5. 탈구 종이 재료 다이 커팅 모듈이 더 많고, 가로 직경의 폭이 작고, 가로 직경이 폐기물을 배출할 때 부서지거나 줄이기 쉽고, 칼 기둥과 기둥을 엇갈리게 하고, 가로 직경이 낭비될 때 장력을 완충할 수 있습니다. , 또한 나이프 다이의 서비스 주기를 향상시킬 수도 있습니다.
게시 시간: 2022년 3월 22일
