다이 커팅 폐기물 배출은 자체 접착 라벨 처리 과정의 기본 기술 일뿐만 아니라 폐기물 배출 파손이 일반적인 현상인 빈번한 문제와 연결됩니다.배수관 파손이 발생하면 작업자는 배수를 중단하고 재배치해야 하므로 생산 효율이 낮아지고 원자재 소비가 높아집니다.그렇다면 점착제 다이커팅 시 폐기물 배출 파손의 원인은 무엇이고 어떻게 대처해야 할까요?
원료의 인장강도가 낮다
가벼운 가루 종이 (거울 코팅지라고도 함)와 같은 일부 재료, 종이 섬유는 짧고 상대적으로 깨지기 쉽고 폐기물을 다이 커팅하는 과정에서 폐기물 가장자리 인장 강도는 장비의 폐기물 장력보다 낮습니다. 골절되기 쉽습니다.이러한 경우 장비의 드레인 장력을 최소화해야 합니다.장비의 방전 장력을 최소로 조정했지만 여전히 문제를 해결할 수 없는 경우, 방전 가장자리가 자주 끊어지지 않도록 공정 설계의 초기 단계에서 방전 가장자리를 더 넓게 설계할 필요가 있습니다. 다이 커팅 프로세스.
불합리한 공정 설계 또는 과도한 낭비 가장자리
현재 시장에서 가변 정보 인쇄에 사용되는 많은 라벨은 가상 칼 라인을 쉽게 찢을 수 있으며 일부 자체 접착 라벨 처리 기업은 장비에 제한이 있으며 점선 칼과 테두리 칼을 동일한 다이 커팅 스테이션에 넣어야합니다.또한 비용 및 가격 요인으로 인해 웨이스트 에지 디자인은 일반적으로 폭이 1mm에 불과한 매우 얇습니다.이 다이 커팅 공정은 라벨 재료에 대한 요구 사항이 매우 높으며 약간의 부주의로 인해 가장자리가 낭비되어 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
저자는 조건이 허용되는 조건에서 자체 접착 라벨 처리 기업이 다이 커팅을 위해 라벨 프레임에서 찢어지기 쉬운 가상 나이프 라인을 분리하려고 시도할 수 있을 뿐만 아니라 폐기물 가장자리 골절의 빈도를 줄일 수 있다고 제안합니다. , 그러나 또한 다이 커팅 속도를 크게 향상시킵니다.조건이 없는 기업은 다음과 같은 방법으로 이 문제를 해결할 수 있습니다.(1) 점칼의 비율을 조정합니다.일반적으로 가상 절단선이 촘촘할수록 낭비되는 가장자리가 부러질 가능성이 높아집니다.따라서 2∶1(1mm마다 2mm 절단)과 같이 점칼의 비율을 조정할 수 있으므로 웨이스트 에지 파절 확률이 크게 감소합니다.(2) 라벨 테두리를 넘어 가상 칼선 부분을 제거합니다.많은 다이 커팅 버전의 점선 칼이 라벨 프레임 너머로 더 길게 배열됩니다. 폐기물 가장자리가 좁고 좁으면 점선 칼이 매우 좁은 폐기물 가장자리가 되고 폐기물 가장자리의 일부가 절단되어 결과적으로 쉽게 부서지는 낭비 가장자리.이 경우 쉐이핑 파일을 사용하여 라벨의 외부 테두리를 강조 표시하는 점선 칼을 정리할 수 있습니다. 그러면 폐기물 가장자리의 강도가 크게 향상되어 폐기물 가장자리가 쉽게 부러지지 않습니다.
원료 눈물
접착재의 찢어짐은 또한 폐기물 배출 가장자리의 파손으로 이어지기 쉬우며, 이는 상대적으로 찾기 쉽고 이 문서에서는 설명하지 않습니다.일부 접착 재료의 가장자리는 작아서 찾기가 쉽지 않으므로 주의 깊게 관찰해야 합니다.이러한 문제의 경우 불량 재료를 제거한 다음 다이 커팅할 수 있습니다.
접착재의 접착 코팅량은 접착재의 다이 커팅 성능에 큰 영향을 미칩니다.일반적으로 다이 커팅 장비에서 접착 재료의 다이 커팅은 즉시 배출되지 않고 배출을 시작하기 전에 폐기물 처리장까지 거리를 계속 전송합니다.접착 코팅이 너무 두꺼우면 다이 커팅 스테이션에서 폐기물 배출 스테이션으로의 전송 과정에서 접착제가 역류하여 접착 표면 재료가 절단되어 서로 달라붙어 당길 때 폐기물 배출 가장자리가 발생합니다. 접착 및 파손으로 인해 발생합니다.
일반적으로 수용성 아크릴계 접착제의 도포량은 18~22g/m2, 핫멜트 접착제의 도포량은 15~18g/m2 사이여야 하며, 이 범위를 초과하는 자가접착제일 가능성이 높습니다. 낭비 가장자리 골절의 크게 증가할 것입니다.일부 접착제는 코팅량이 많지 않아도 자체 유동성이 강하기 때문에 접착 불량으로 이어지기 쉽습니다.이러한 문제가 발생하면 먼저 웨이스트 에지와 라벨 사이에 심각한 드로잉 현상이 있는지 관찰할 수 있습니다.와이어 인발 현상이 심한 경우 젤라틴 접착제 도포량이 많거나 유동성이 강하다고 합니다.다이 커팅 나이프에 일부 실리콘 오일 첨가제를 코팅하거나 전기 가열 막대를 가열하여 해결할 수 있습니다.실리콘 첨가제는 접착제의 역류 속도를 효과적으로 늦출 수 있으며 접착제 재료를 가열하면 접착제가 빠르게 부드러워져 와이어 드로잉 정도를 줄일 수 있습니다.
다이 절삭 공구 결함
다이 커팅 나이프 결함은 또한 낭비 에지 파손으로 이어지기 쉽습니다. 예를 들어 나이프 가장자리의 작은 틈으로 인해 접착 표면 재료가 완전히 절단될 수 없으며 절단되지 않은 부분이 다른 부품에 비해 상대적으로 집중됩니다. , 부러지기 쉽습니다.이 현상은 골절의 위치가 고정되어 있기 때문에 비교적 판단하기 쉽습니다.이러한 상황이 발생하면 먼저 손상된 나이프 다이를 수리한 다음 다이 커팅에 사용해야 합니다.
기타 질문 및 방법
원재료를 교체하는 것 외에도 경사배출, 사전스트리핑, 직열, 가열, 진공흡입 폐기물, 전위 방식 등 공정 각도를 변경하여 문제를 해결하는 방법은 많습니다. 1. 경사 폐기물 배출 다이 커팅 특수 모양의 라벨, 다이 커팅 모듈러스가 너무 많습니다. 폐기물 수집 장력이 일정하지 않기 때문에 실패 또는 골절 현상의 한쪽을 취하기 쉽고 폐기물 가이드 롤의 각도를 조정하여 해결할 수 있습니다. 폐기물 배출 골절 문제.2. 사전 박리 특수형 라벨 및 대형 종이 라벨의 다이 커팅 시 다이 커팅 전에 사전 박리 처리를 수행하여 폐기물 배출 시 재료의 박리력을 줄일 수 있습니다.재료의 사전 박리 처리 후 박리력을 30%~50%까지 줄일 수 있으며 특정 박리력 감소 값은 재료에 따라 다릅니다.온라인 사전 스트리핑의 효과가 더 좋다는 점은 주목할 가치가 있습니다.3. 직선형 방식 고중량 및 큰 다이 커팅 모듈러스로 인한 폐기물 배출 파단의 경우 직선형 방식을 사용하여 폐기물 배출 전 급지 가이드 롤러와의 접촉을 최소화하여 라벨이 폐기물 가장자리에 부착되는 것을 방지할 수 있습니다. 인장 압출로 인한 접착제의 범람으로 인해.4. 진공 흡입 폐기물 다이 절단시 라벨의 일부가 매우 크며 흡입 노즐을 사용하여 폐기물 배출을 위해 폐기물 가장자리를 흡입 할 수 있지만 흡입의 안정성, 크기에주의해야합니다. 흡입은 재료의 두께, 폐기물 가장자리의 크기 및 기계의 속도와 결합되어야 합니다.이 방법은 논스톱 폐기물 배출을 달성할 수 있습니다.5. 전위 종이 재료 다이 커팅 모듈이 더 많고 가로 지름의 너비가 작고 가로 지름이 폐기물을 배출할 때 깨지거나 행하기 쉽고 칼 기둥과 기둥을 엇갈리게 하고 가로 지름 폐기물이 있을 때 장력을 완충할 수 있습니다. , 그러나 또한 칼 다이의 서비스 주기를 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 3월 22일
