컬러-피높은 생산성을 유지하는 것은 기업의 생존과 발전에 필수적이라고 믿습니다.장비의 종합 효율성은 기업의 실제 생산 능력을 측정하는 중요한 표준입니다.장비의 효율성 관리를 통해 COLOR-P는 생산 효율성에 영향을 미치는 병목 현상을 쉽게 찾아 개선하고 추적하여 생산 효율성 향상의 목적을 달성할 수 있습니다.
장비의 열악한 상태는 생산에 직접적인 영향을 미치며 장비 손실을 줄이는 목적은 장비의 종합 가동률을 개선하고 적격 제품 비율을 보장하며 동시에 생산 효율성을 향상시키는 것입니다.장비 손실을 줄이려면 장치의 6가지 큰 손실, 기계 고장, 속도 저하, 낭비, 라인 변경, 예정에 없는 종료, 결함에 대해 알아야 합니다.
1.기계실패
기계 고장은 기계의 오작동으로 인해 낭비되는 시간을 말합니다.이 시점에서 직원은 장비 고장을 기록하고 고장이 간헐적 고장인지 또는 빈번하고 만성적인 경미한 고장인지 판단하고 유지 보수를 확인해야 합니다.
대책: 기업은 장비 모니터링 기록을 수립합니다.매일 유지 보수 및 수리를 수행하십시오.데이터 기록을 분석하여 원인을 찾고 체계적인 솔루션을 채택하여 문제의 우선 순위를 정하고 개선에 집중합니다.
2. 라인 변경
라인 체인지 손실은 셧다운으로 인한 손실과 재조립 및 디버깅으로 인한 낭비로, 일반적으로 첫 번째 제품이 확인되는 동안 이전 주문의 마지막 제품과 다음 주문 사이의 과정에서 발생합니다.기록은 검사를 통해 확인할 수 있습니다.
대책: 신속한 회선 변경 방법을 사용하여 회선 변경 시간을 단축합니다.성능 관리를 통해 회선 교체 시간이 적격한지 여부를 모니터링합니다.지속적인 개선 조치를 구현합니다.
3. 예정에 없던 종료
기계 고장으로 인한 시간 낭비입니다.정지시간이 5분 이내인 경우 시작지연 또는 조기완료, 모두 특수인의 기록 및 관리자 또는 책임자의 최종 확인이 필요합니다.
대책: 팀 리더는 시간을 내어 프로세스를 관찰하고 짧은 가동 중지 시간을 기록하고 기록해야 합니다.계획되지 않은 종료의 주요 원인을 이해하고 집중된 근본 원인 해결을 구현합니다.근무 시간에 대해 명확하게 정의된 기준;모니터링을 통해 다운타임을 기록하여 데이터의 정확성을 지속적으로 향상시킵니다.
4.속도 저하
속도 감소는 공정 설계 속도 표준 이하의 기계 작동 속도로 인한 시간 손실을 의미합니다.
대책: 실제 설계 속도, 최고 속도 및 속도 제한의 물리적 이유를 명확히 합니다.엔지니어에게 프로그램을 확인하고 수정하도록 요청하십시오.장치 개선 사항을 적용하여 속도 저하의 원인을 찾고 설계 속도에 의문을 제기합니다.
5.쓰레기
폐기물은 생산 과정에서 기계를 조정하는 동안 발견되는 불량품 및 스크랩 제품입니다.통계는 커미셔너가 수행합니다.
대책: 손실의 원인, 장소 및 책을 이해하고 근본 솔루션을 적용하여 해결합니다.스위치를 설정할 필요성을 줄이거나 없애기 위해 빠른 회선 스위칭 기술을 사용하여 스위칭 손실을 줄입니다.
6. 결함
품질 결함은 주로 제품의 최종 전체 검사에서 발견된 결함 제품을 의미하며 수동 검사 중에 수동으로 기록할 수 있습니다(결함 내용, 결함 수량 등을 표시하는 참고).
대책: 일상적이고 지속적인 데이터 기록을 통해 프로세스의 변화하는 특성을 분석하고 이해합니다.책임자에게 품질 문제를 피드백하십시오.
결론적으로 장비 관리의 가장 중요한 목적 중 하나는 관리자가 라벨 인쇄 기업에 존재하는 6가지 주요 손실을 찾고 줄이는 데 도움이 되는 것입니다.
게시 시간: 2022년 5월 26일
