색상-p높은 생산성을 유지하는 것이 기업의 생존과 발전에 필수적이라고 믿습니다. 장비의 종합적인 효율성은 기업의 실제 생산 능력을 측정하는 중요한 표준입니다. COLOR-P는 장비의 효율성 관리를 통해 생산 효율성에 영향을 미치는 병목 현상을 쉽게 찾아 개선하고 추적하여 생산 효율성 향상이라는 목적을 달성할 수 있습니다.
장비의 나쁜 상태는 생산에 직접적인 영향을 미치며, 장비 손실을 줄이는 목적은 장비의 종합적인 활용률을 높이고, 적격 제품 비율을 보장하며, 동시에 생산 효율성을 높이는 것입니다. 장비의 손실을 줄이기 위해서는 장비의 6대 손실, 기계고장, 속도저하, 낭비, 라인변경, 예상치 못한 정지, 결함에 대해 알아야 합니다.
1.기계실패
기계고장이란 기계의 오작동으로 인해 낭비되는 시간을 말합니다. 이 시점에서 직원은 장비 고장을 기록하고, 고장이 가끔 발생하는 고장인지 빈번하고 만성적인 사소한 고장인지 판단하고 유지 관리를 확인해야 합니다.
대책: 기업은 장비 모니터링 기록을 수립합니다. 매일 유지보수 및 수리를 수행합니다. 데이터 기록을 분석하여 원인을 찾고, 체계적인 솔루션을 도입하여 문제의 우선순위를 정하고 개선에 집중합니다.
2. 라인 변경
라인 변경 손실은 재조립 및 디버깅으로 인한 셧다운 및 낭비로 인한 손실로, 일반적으로 이전 주문의 마지막 제품과 다음 주문 사이의 과정에서 첫 번째 제품이 확인되는 과정에서 발생합니다. 기록은 검사를 통해 확인할 수 있습니다.
대책: 빠른 회선 변경 방법을 사용하여 회선 변경 시간을 단축합니다. 성능관리를 통해 라인교체 시기가 적격성 여부를 모니터링합니다. 지속적인 개선 조치를 실행합니다.
3. 예정에 없던 종료
기계 고장으로 인한 시간 낭비입니다. 정지 시간이 5분 미만이거나 시작이 지연되거나 조기 완료되는 경우에는 모두 특별한 사람의 기록과 관리자 또는 책임자의 최종 확인이 필요합니다.
대응책: 팀 리더는 시간을 들여 프로세스를 관찰하고 짧은 가동 중지 시간을 기록하고 기록해야 합니다. 계획되지 않은 종료의 주요 원인을 이해하고 집중적인 근본 원인 해결 방법을 구현합니다. 근무 시간에 대한 기준이 명확하게 정의되어 있습니다. 모니터링을 통해 다운타임을 기록하여 데이터의 정확성을 지속적으로 향상시킵니다.
4.속도 저하
속도감소는 공정설계 속도기준 이하로 기계의 가동속도로 인한 시간손실을 의미합니다.
대책: 실제 설계 속도, 최대 속도 및 속도 제한의 물리적 이유를 명확히 합니다. 엔지니어에게 프로그램을 확인하고 수정하도록 요청하십시오. 장치 개선을 적용하여 속도 저하의 원인을 찾고 설계 속도에 의문을 제기합니다.
5.쓰레기
폐기물이란 생산과정에서 기계를 조정하는 과정에서 발견되는 불량품, 폐기품을 말합니다. 통계는 국장이 수행합니다.
대응책: 손실의 원인, 장소 및 고서를 이해하고 이를 해결하기 위한 근본 솔루션을 적용합니다. 빠른 회선 스위칭 기술을 사용하여 스위치를 설정할 필요성을 줄이거나 아예 없애 스위칭 손실을 줄입니다.
6. 결함
품질 결함은 주로 제품의 최종 전체 검사에서 발견된 결함 제품을 말하며 수동 검사 중에 수동으로 기록할 수 있습니다(결함 내용, 결함 수량 등을 표시하는 메모).
대응책: 일반적이고 지속적인 데이터 기록을 통해 프로세스의 변화하는 특성을 분석하고 이해합니다. 품질 문제를 담당자에게 피드백하십시오.
결론적으로, 장비 관리의 가장 중요한 목적 중 하나는 관리자가 라벨 인쇄 기업에 존재하는 6가지 주요 손실을 찾아 줄이고 줄일 수 있도록 돕는 것입니다.
게시 시간: 2022년 5월 26일
